浇口设计原则

 浇口设计原则

 　　设计恰当的浇口可以均匀迅速、单一方向地传送熔胶以充填模穴，并且获得适当的凝固时间来冷却塑件。浇口应该射在非功能区、非外观区等适当位置。浇口设置在塑件的最厚部位，让塑料从厚区流向薄区，有助于获得良好的流动路径和保压路径。将浇口位置应设置在塑件中央，可以使熔胶流动到塑件的各个极端位置都有相同的流动长度。 

不适当的浇口位置常造成一些问题，应牢记在心。浇口的位置必须让模穴内的气体于射出成形时逃逸出，否则将会造成短射、包风、烧焦痕迹、或是在浇口处贮积高压力。浇口位置与尺寸的设计也应该要避免喷射流现象，加大浇口或者改善浇口位置使熔胶冲击模壁，可以改善喷射流现象。对称的塑件应使用对称的浇口，以维持对称性。假如流动路径不对称，会使塑件的部份区域先完成充填、保压、冷却，最后造成不均匀的收缩和翘曲。假如选择的浇口位置无法避免让塑件产生缝合线或熔合线，应该将浇口移到非功能区、非外观区等位置。 

　　浇口凝固时间是模穴进行保压的最终有效时间。太小的浇口使得最慢凝固的部位发生在塑件内部，而不是发生在浇口，甚至浇口可能于解除保压之后才凝固，使熔胶从塑件逆流到流道系统。良好设计的浇口必须防止熔胶逆流。 

　　设计初期应该使用较小尺寸的浇口，必要时，还可以将浇口加大。正常的浇口厚度(gate thickness)是浇口处塑件肉厚的50~80%。人工去除式浇口偶而会与塑件肉厚相同，自动去除式浇口厚度一般都小于塑件肉厚的80%，以避免剪除浇口造成塑件变形。针状浇口和潜式浇口的末端直径一般约0.25~2.0 mm（0.01~0.08英吋）。浇口长度短越好，以减少浇口区的压力降，适当浇口长度从 1~1.5 mm（0.04~0.06英吋）。 

　　添加纤维的塑料需要使用较大的浇口，以防止通过浇口的纤维断裂。潜式浇口和针状浇口从等小尺寸的浇口可能损伤添加纤维，边缘浇口等能够产生均匀充填模式的浇口可以产生均匀纤维配向性的塑件。 

射出成形的数值模拟分析是用来比较不同浇口设计的效果之有效工具。